ПРЕДСТАВЛЕННЯ ПХІДУВАННЯ МАШИНИ МАШИНИ
Посібник з поради щодо вибору та технічного обслуговування
I. Поради щодо вибору
- Вибір депанелера за типом PCB
Нерегулярні/штампні дошки:Пріоритет надається фрезерній машині для дебіту (підтримка складного різання шляху, напруга становить лише 1/100 посібника).
Пряма дошка V-Cut: Рекомендуйте Depaneleler типу ножа (висока ефективність, низька вартість, підтримка автоматичного транспорту).
Тонкі дошки/точні компоненти SMD компонентів: Виберіть машину для депуляції типу гільйотини (напруга зсуву 180 мкст, щоб уникнути розтріскування олова).
Гнучкі дошки / ультратонкі дошки: Потрібно використовувати лазерну депутатську машину (безконтактне різання, без бурхливості).
- Зосередьтеся на ключових параметрах продуктивності
Точність різання: тип лазера (± {{0}}. 0 1 мм) тип фрезерного різака (± 0. 05 мм) тип гільйотини (± 0,05 мм) типу різання (± 0,1 мм).
Напруга різання: тип лазерного типу / тип гільйотини / тип різака / тип ножа для ходьби / ручне розставання.
Вимоги до автоматизації: Повністю автоматизований тип різання фрезерування або тип удару рекомендується для виробництва великої гучності (підтримка подвійної станції та автоматичної зміни інструменту).
- Адаптована шкала виробництва
Невелика партія/R&D:Ручний гільйотиновий різак або напівавтоматичний пішохід (гнучка зміна лінії).
Велика партія/стандартизація:Повністю автоматичний тип різання фрезерування або тип пробивання (ефективність збільшилася на 80%).
Ii. Методи обслуговування
- Щоденне обслуговування
Прибирання:Очистіть інструментні сміття та сумку для збору пилу щодня, щоб уникнути пилу, що впливає на точність різання.
Змащування:Додайте спеціальну мастило для керування рейкою, циліндром та іншими деталями щотижня (щоб запобігти заклинюванням деталей).
Інспекція інструментів:Регулярно перевіряйте знос фрезерного різака/кругового різака і вчасно замініть або переробіть їх (щоб знизити швидкість пурсу).
- Регулярне обслуговування
Калібрування:Калібруйте точність позиціонування інструментів та шлях різання щомісяця (переконайтеся, що ± 0. 05 мм помилка).
Електричний огляд:Перевірте стан шнурів живлення, аварійні вимикачі та датчики (для запобігання несподіваних відключення).
Екологічний контроль:Зберігайте безперервну пил, постійну температуру та вологість (зменшіть вплив навколишнього середовища на точність обладнання).
- Код безпеки
Захист роботи:Носіть окуляри (обладнання типу типу лазерного/фрезерного вирізання потрібно захищати від бризок сміття).
Екстрене лікування:Негайно натисніть перемикач аварійної зупинки у випадку аномалії та вимкніть силу для усунення несправностей.
Iii. Таблиця порівняння вибору та обслуговування
Сцена/вимоги Рекомендоване обладнання Ключові точки технічного обслуговування Високоточна форма дошки різання фрезерного різака Depaneler щоденне очищення інструментів, калібрування щотижневого шляху
Прямий V-розрізаний масовий виробництво пішохідного ножа Depaneler регулярний змащування направляючих рейок, перевірка силових кабелів
Відключення чутливих компонентів гільйотинового різака Depaneler щомісяця калібрування інтервалу інструменту, антистатична робота
Гнучкі ланцюги (FPC) лазерна депанелер регулярне очищення лінз для підтримки без пилу середовища
Точний вибір та стандартизоване технічне обслуговування може значно продовжити термін експлуатації обладнання та покращити якість деканування.
Як судити про якість друкованої машини
I. Основні показники продуктивності
- Вирізання точності та послідовності
Машина з високою точністю депутатів повинна гарантувати, що похибка різання менше або дорівнює ± 0. 0 5 мм (наприклад, машина дебіту фрезерного вирізання для підтримки точності ± 0. 005 мм).
Шорсткість краю друкованої плати після різання повинна бути меншою або дорівнює 0. 8 мкм, щоб уникнути пошкодження короткого замикання або компонентів, спричинених Беррсом.
- Здатність контролювати стрес
Високоякісний Depaneler повинен контролювати напругу різання 180 мкст (наприклад, Depaneler у гільйотиновому стилі), щоб запобігти розтріскуванню олова або поломки суглобів припою.
Laser Depaneler може повністю усунути механічне напруження за допомогою безконтактного різання, придатного для високочутливих компонентів PCB.
- Автоматизація та ефективність
Повністю автоматизовані моделі повинні підтримувати безперервне різання (наприклад, 60 штук/хвилину) та безперешкодно працювати з лініями SMT для підвищення загальної ефективності на 50%.
Машина фрезерування повинна бути оснащена автоматичною системою, що змінює інструмент, та функцією завантаження та розвантаження в Інтернеті для зменшення ручного втручання.
II. Функціональна перевірка стабільності
- Міцність обладнання
Перевірте стійкість до носіння основних компонентів, таких як направляючі рейки, циліндри тощо, і високоякісна машина для депанелінгу може працювати стабільно протягом 10, 000 годин.
Життя інструменту повинен бути більшим або рівним 6 місяців (наприклад, фрезерний різак підтримує регресію 3-5 разів), щоб зменшити витрати на довгострокове використання.
- Безпека та розумний моніторинг
Обладнання повинно бути оснащене аварійним перемикачем зупинки, безпека та охоронцями для мікросхем для зменшення операційних ризиків.
Моніторинг параметрів різання в режимі реального часу (наприклад, тиск, швидкість) через інтелектуальну систему виявлення та автоматичне відключення у разі порушення. Автоматична тривога відключення.
- Методи перевірки якості
- Вирізання зразка зразка
Перевірте, чи є край друкованої плати плоскою після різання, а залишкова товщина V-вирізання повинна бути меншою, ніж дорівнює 1/3 товщини дошки (машина для депуляції ножів для ходьби повинна бути зосереджена на перевірці).
Використовуйте збільшувальне скло або обладнання AOI, щоб оглянути поверхню різання, щоб підтвердити, що немає тріщин, розшарування або викривлення мідної фольги.
- Довгостроковий тест на стабільність
Безперервна експлуатація більше 8 годин, спостерігайте за підвищенням температури обладнання (має бути на 15 градусів), а шум (70 дБ) ненормальний.
Статистична коефіцієнт відмови, кількість щомісячних збоїв високоякісного обладнання повинна бути меншою або дорівнює 1 (за винятком факторів роботи людини)
